包装印刷用水性粘合剂的国内行业现状及其发展趋势

关键词：包装印刷、 水性粘合剂、水性环保、现状、发展趋势
(转自互联网)

　　1. 国内行业发展现状

　　上世纪90年代前，纸品、包装、印刷用胶粘剂、光油、覆膜胶多为溶剂型高分子聚合物作基料配制而成。由于基料中大量采用有机溶剂作稀释物，随着产品的应用，有机溶剂最终都要挥发散逸在大气中，这样一是污染了空气，对人类生存与健康造成负面影响；二是浪费了资源，不利于人类未来的可持续发展；三是有机溶剂多为易燃易爆物质，存在严重的火灾隐患。上世纪90年代后，随着国外环境法规的不断强化，西方工业发达国家依靠科技进步先后不断开发出以水代替有机溶剂的包装印刷用水性胶粘剂与水性光油系列产品，其中以美国的国民淀粉化学有限公司、富乐化工、阿克苏·诺贝尔公司、德国的汉高化学品公司等开发的包装印刷用水性胶粘剂与水性光油产品，由于性能优良、价格适中、作为一种环境友好型环保水性材料，一经问世并受到市场青睐，它与传统型溶剂型产品相比而展现出强大的生命力。据文献资料披露这三家水性产品的产量自1991年起至2005年止，每年以20%-30%的速度持续增长。2005年共生产出产品150万吨，占全球包装印刷用水性胶粘剂与水性光油产品年产量的15%；国内的包装印刷用水性胶粘剂量与水性光油研制开发起步较晚，本世纪初前后5年，虽然有少数厂家向市场堆出水性化产品，但大都技术含量低，应用性能差，与国外产品相比还存在很大差距。这些厂家的产品技术路线一般是利用国产的一些非专用乳胶与其他一般水溶性聚合物共混拼合来实现，或是以淀粉改性为主，拼加少量非专用乳胶，这二种技术路线所得的产品都存在较多性能缺陷，难以适应印刷业发展需要，近年来有通过合成手段来制备一些水性乳胶，但工艺陈旧，技术起点不高，产品在市场也缺乏竞争力。因此，中高产品，国外产品在国内仍占有70%的市场份额。

　　本世纪以来，包装印刷用水性胶粘剂与水性光油的应用正处于方兴未艾的发展阶段。这是因为水性产品不仅符合国际潮流发展趋势，同时也符合我国现行可持续发展技术经济政策。国内2005年包装印刷工业总产值约3000亿元，而耗胶（含胶粘剂光油与覆膜胶）量约为450万吨，其中华东市场（江苏、上海、浙江一带）约占2/5的市场份额，市场需求量约为180万吨；华南市场（主要以珠三角一带）约占2/5的市场份额，市场需求量约为180万吨，国内其他地区约占1/5的市场份额，市场需求量约为90万吨。水性胶粘剂与水性光油、水性覆膜胶（含镀铝膜转移胶）的市场需求比例约为2.5:0.5:1。即水性胶粘剂市场需求量约为280万吨，而水性光油约为56万吨，水性覆膜胶约为110万吨。

　　据文献资料披露，各类胶粘剂的在“十一五”期间（即2005-2010年）的发展趋势，主要表现在如下六个方面。

　　2.1 市场需求将持续快速增长，我国大多数胶粘剂与配套产品的需求量预计将以高于10%的速度增长，至2010年总产量达730万吨，产量年平均增长率为11.5%，总价值570亿元，平均年增长率为11.8%。

　　由于我国积极推进经济增长方式根本性转变，坚持科学发展观，走新型工业化的道路，以提高资源利用效率为核心，以节能、节水、节材、节地、资源综合利用和发展循环经济为重点，加快产品结构调整，推进技术进步，加强管理，强化节约意识，尽快建立与健全节约型社会的机制。在这一方针指导下，环保节能型胶粘剂产品将信受人们与社会的关注，将会得到解决更快发展，预计在“十一五”期间将以每年12-20%的速度增长。其中以（甲基）丙烯酸酯类乳液型胶粘剂排五大系列产品中的首位。

　　值得一提的是国家2001年12月由国家质检总局颁发的“室内装饰装修材料胶粘剂中有害物质限量”的国家强制性标准（GB18583-2001）明确规定乳液聚合物的残单≤0.5%，但绝大部分厂家均大于该指标，与国外先进国家产品的最高≯0.2%（一般为500-800PP）相比，差距甚远，不仅浪费了大量资源，而且也污染了环境，这种状况须尽快改变。

　　随着我国经济的发展与人民生活质量的不断提高，同时也随着便于全球经济技术一体化的进程尽快，市场对产品的需求和选择越来越苛刻，那些高性能化、多功能化和环保节能化胶粘剂产品，将受到市场的青睐。预计这些高新技术产品将会以高于20%的速度发展。

　　由于中国大陆经济的持续增长，众多的外国著名公司看好中国巨大的需求市场，在“十一五”期间，外资来华的企业数量增加，生产规模继续扩大，资金投入不断增大，高新技术产品将明显增加。不少全球著名企业在中国大陆设立研究中心，加强了高新技术产品的研发，进一步提升产品档次。如Bayer、BASF、3M、Rohm&Haas、德国汉高(Henkel)、美国国民淀粉(National starch)等公司。预计在“十一五”期间，外资企业在我国将朝着生产规模大、高新技术产品多的态势发展。其产品销售额将由现在的占中国大陆胶粘剂销售总额的40%提高到45-50%。

　　目前，国内胶粘剂行业普遍存在而又丞待解决的重要问题是：

　　1 生产企业数量多，规模小，据2003年统计全国有3500余家，但上规模上水平的企业不足100家，其中因各种原因每年有15-20%的企业倒闭；

　　2多数企业生产技术落后，产品档次低，技术创新和科研开发能力差，产品老化，品种单一，跟不上快速发展的市场需要。

　　综上：行业重组与“大洗牌”的势态已经显现，产品生产格局加快向规模化、集约化的优势企业集中。

　　国内外包装、包装、印刷用胶作为一种新型的印刷辅料，与其他领域里的涂料粘合剂的科技发展趋势相同，都因环保与节能降耗的需要而经历了一个大体相似的过程。主要表现在如下几个方面。

　　3.1 油性材料向水性材料发展，如水性覆膜胶取代油性覆膜胶发展，水性上光油取代油性上光油等，水性胶粘剂取代溶剂型胶粘剂。

　　3.2 单功能型向多功能型改性。如极性/极性的单粘型，如：纸/纸的裱粘接向极性/非极性双性粘接改性型，如：纸/膜的粘结；防霉、防蛀型功能胶粘取代普通胶粘；用纳米材料改性或通过特殊合成工艺手段使普通胶粘赋予耐磨、抗回粘、耐高温、耐盐雾、高粘力、柔韧等的多功能。

　　a.立足于分子水平设计开始，从合成方法上寻求突破。这方面由一般经典型聚合过程产生的线性高分子结构，通过特殊合成方法向自交联型的内交联型、外交联型、内外多重交联的改性；由合成的高分子的无序线性缠绕结构向核壳结构，IPN互穿网络结构的转变，这些技术上的突破是建在分子结构水平上，由微观结构的改变而带来物质宏观物理、机械性能的突破。

　　b.水性有皂聚合向无皂聚合（自乳化）方法上的改进。使产物的耐水、少泡、MFT值下降，胶体的流变力学性能大为改善。

　　c.生产工艺及装置的突破，由劳动密集型、粗放型生产工艺向技术密集，集约化规模生产工艺的转变，如广东凯迪克高分子材料有限公司2007年7月建成的15台套反应装置，可形成年产1.8万吨产品能力的生产线投产，实现了集约化规模生产。

　　为适应不同基材，不同粘结方式的需要，包装、包装、印刷用主要水性胶粘剂的内在化学材质构成，从材质由低至高经历了由植物胶、动物胶→聚乙烯醇胶，聚醋酸乙烯胶→醋丙胶、EVA胶→聚（甲基）丙烯酸酯类胶→聚氨酯胶，聚氨脂改性丙烯酸胶的方向发展。其中根据用途的不同，结合经济成本的需要，存在一种胶与另外的一种胶或多种胶进行共混冷拼改性；而更先进的办法是在前者共混需要的多种主要化学成份，通过共聚的办法制造，如聚氨酯改性聚（甲基）丙烯酸酯胶。这样可期望获得更优的综合应用性能。